AMETEK BrookfieldがFormlabsのFuseシリーズを導入し生産コストを削減

株式会社システムクリエイトが発表した成功事例によれば、AMETEK Brookfield社はFormlabsの『Fuseシリーズ』を導入することで、生産プロセスを革新し、最大88%のコスト削減を実現しました。これは、短期間で製品供給能力を高める大きな成果と言えます。

産業部品製造の現状と課題

AMETEK Brookfieldは、世界で展開する産業用材料特性評価装置の大手メーカーとして、品質と精度が求められる部品の製造に取り組んでいます。しかし、その製造プロセスは金属加工とFDM 3Dプリンターに依存しており、これが生産コストや効率に対して深刻な影響を与えていました。小型電子クリップなど、製造においては手作業で対応する必要があり、これが生産スピードやコストを圧迫していました。

新たな解決策の導入

この課題の解決策としてAMETEK Brookfieldが選んだのは、FormlabsのFuseシリーズです。特に「Fuse 1+ 30W」を導入したことで、粉末焼結積層造形技術（SLS）により、高精度なナイロン部品の大量生産が可能となりました。この技術は、素材の無駄を最小限にしながら、強度が高く耐久性のある部品を迅速に生産することができるため、設計の柔軟性を大いに向上させました。

成果：コスト削減と生産性向上

Fuseシリーズの導入によって、AMETEK Brookfieldは生産コストを大幅に引き下げることに成功しました。特に、電子部品のクリップの製造では、従来の金属加工におけるコストが25ドルからわずか3ドルに圧縮され、これは驚異の88%削減に相当します。また、3Dプリントによって手動作業を完全にReplaceすることで、製造時間も大幅に短縮。

この結果として、供給チェーンの課題に対しても柔軟に対応できる体制を整えました。特に顧客からの急な注文にも迅速に対応できるようになり、さらなる信頼感を獲得しています。

迅速な試作と市場競争力向上

Fuseシリーズ導入の利点は、設計の変更が容易で、製品開発の初期段階から迅速に試作品を作ることができる点にもあります。これにより、複数の製品バリエーションを短期間で評価できるようになり、開発期間の短縮に寄与しています。そして、顧客からも「部品のクオリティがまるで鋳造のようだ」と評価されています。特に3Dプリント特有のレイヤーラインが少ない仕上がりが、高い精度と美しい見た目を実現し、顧客からの支持を集めています。