エコと効率を両立する新たなフィルム包装技術の誕生

新しいフィルム包装技術が生み出すエコ革命

業界初となるプロセスと接着剤の開発が、フィルム包装製造におけるCO2排出量を約61%削減しました。これは、三井化学株式会社と東レ株式会社が共同で進めているNEDO（国立研究開発法人新エネルギー・産業技術総合開発機構）の事業「脱炭素社会実現に向けた省エネルギー技術の研究開発・社会実装促進プログラム」での成果です。この技術は、無溶剤ラミネーションと電子線（EB）照射をインラインで行う新しい工程を含んでいます。

フィルム包装の重要性

フィルム包装材は、食品の保護や詰め替えパウチなど、多様な用途で利用されています。軽量性や透明性の特性を生かし、サステナブルな社会の実現に寄与することが期待されています。しかし、この業界もCO2排出問題に直面しており、特にラミネーション工程による排出が大きな課題でした。

環境負荷を削減する新技術

三井化学はウレタン接着剤技術を活用し、東レはEB硬化型フレキソ・オフセット印刷技術を駆使。これによりEB硬化型接着剤の接着性能は大幅に向上しました。新しいラミネーションプロセスでは、従来の溶剤系接着剤を無溶剤系に変え、ラミネーションとEB照射を同時に行うことができるため、電力消費は309万kWh、CO2排出量は1290tも削減可能です。これにより、製造過程での環境負荷は一段と軽減される見込みです。

従来技術との違い

従来のラミネーション工程では、石油系溶剤が使われており、塗布後の乾燥や加温処理で多くの電力を消費していました。また、加温処理により製造時間が長引く問題もありました。しかし新技術では、直接硬化することでこのプロセスを短縮。加えて、ラミネーターの年間CO2排出量を大幅にカットしつつ、生産の効率化も実現しました。

未来への展望

三井化学と東レは、この新しい技術を2027年の社会実装に向けて、食品や日用品向けフィルム包装での標準化を目指しています。サプライチェーン全体でのCO2排出量算定にも対応可能で、省エネルギー化を進めています。具体的には、2040年までに入れ替え対象となる機器の80%に新技術を搭載することで、年間電力使用量4.3億kWh、CO2削減量18万tを見込んでいます。

この技術はサステナブルな未来に向けた希望の光ともいえるものであり、フィルム包装業界の環境負荷低減に向けた重要な一歩となるでしょう。今後のさらなる展開が期待されます。