日本初の液体合成燃料製造技術
日本国内の研究機関である国立研究開発法人産業技術総合研究所(以下、産総研)は、二酸化炭素と水から製造する液体合成燃料のベンチプラントを開発し、連続運転に成功しました。この技術は、固体酸化物形電解セル(SOEC)を用いた共電解プロセスとFT合成を組み合わせたものであり、エネルギー効率の高い製造方法として注目されています。
合成燃料のメリット
液体合成燃料はガソリンや軽油、ジェット燃料など、内燃機関に使用する燃料の代替素材として期待されています。カーボンニュートラルの観点からも、二酸化炭素を利用して液体燃料を製造することは、持続可能なエネルギー社会の構築への寄与が大いに期待されており、既存のインフラをそのまま活用できる点も大きなメリットです。
新技術の特長
今回のベンチプラントは、産総研と一般財団法人カーボンニュートラル燃料技術センター(JPEC)との共同研究によって実現しました。SOEC共電解による電力効率の向上に加え、FT合成反応による液体燃料の収率を高めるための触媒開発も成功し、従来よりも高いエネルギー効率での製造が可能となりました。この一貫製造ベンチプラントが国内で初めて開発されたことは、液体合成燃料の実用化に向けた重要なステップとなります。
カーボンリサイクル技術の重要性
日本は2050年までに二酸化炭素の排出ゼロ、いわゆるカーボンニュートラルを目指しています。この目標には、二酸化炭素の回収・貯留・利用を含むカーボンリサイクル技術の普及が不可欠です。新たに開発された液体合成燃料の製造技術は、その重要な一部を担うものと位置づけられています。
今後の展望
産総研では、今回開発した技術をさらに発展させ、パイロットスケールのシステム構築やさらなる課題抽出を行い、早期の社会実装を目指します。前述のとおり、液体合成燃料は既存のインフラを利用できるため、製造技術が確立すれば迅速に普及が進むと期待できます。
結論
二酸化炭素と水から液体合成燃料を一貫生産する技術の開発は、環境問題に取り組む上で重要なステップといえるでしょう。今後の研究開発によって、カーボンリサイクルが進むことで持続可能なエネルギー社会が実現されることが期待されています。